Termografia


 

Medições Termográficas – Realizadas em instalações elétricas de média e baixa tensão permitem a identificação prévia de pontos de aquecimento e perdas potenciais, possibilitando a tomada de ações antes da ocorrência da indisponibilidade.

Monitoração do Sistema Elétrico – A detecção termográfica de um componente elétrico defeituoso baseia-se na identificação de uma anomalia térmica no sistema.

Na maioria dos casos essa anomalia é uma elevação de sua temperatura em função de um aumento anormal de sua resistência ôhmica devido a ocorrência de oxidação, corrosão ou falta de contato. Dessa forma, umcomponente defeituoso se apresenta como um ponto quente em comparação com o ambiente ou outros componentes similares em bom estado.

Menos freqüentes, mas não menos importantes, são os casos nos quais o componente defeituoso se revela por estar frio em relação aos demais (no caso de ter havido interrupção no circuito).

Para serem efetivas, as inspeções devem ser realizadas nos períodos de maior demanda, quando os pontos deficientes da rede tornam-se mais evidentes. Os componentes mais freqüentemente inspecionados são: conectores, chaves seccionadoras, barramentos, fusíveis, grampos, disjuntores, bancos de capacitores, transformadores de corrente e de potência.

Motores Elétricos – Na inspeção de motores elétricos a termografia é utilizada de modo conjugado com outras técnicas na avaliação do estado operacional desses equipamentos. Os aquecimentos detectados com a utilização de sistemas infravermelhos são provocados por aumento da resistência elétrica (mau contato ou sobrecarga), atrito (falta de lubrificação) e vibração. Dadas suas características de velocidade, a termografia permite a verificação de grande número de equipamentos em curto espaço de tempo.

Análise de isolamentos térmicos e refratários – Detecção de Áreas de Falhas e Quantificação de Perdas Térmicas em Revestimentos.

O primeiro objetivo dessa modalidade de inspeção é a localização regiões não isoladas e de falhas em revestimentos de linhas de vapor nos ciclos principal e secundário, caldeiras, etc.

Já a quantificação da perda de energia tem por objetivo permitir o controle da quantidade de calor trocado por um equipamento com o ambiente, em função de suas condições de operação e estado do revestimento. Este dado é de grande importância para se conhecer sua eficiência térmica ou para a para a tomada de decisão quanto à troca ou reparo de revestimentos isolantes.

Para a realização dessa tarefa são utilizados programas aplicativos que permitem, a partir das temperaturas tomadas externamente por termografia, o cálculo do número de calorias, BTU ou Kwh trocados com o ambiente em um dado período de tempo. Com tal informação, a decisão sobre a necessidade de reposição do revestimento é obtida através da comparação direta entre o custo dessa operação e o custo da energia trocada com o ambiente.

Controle da Operação de Purgadores – condensado dos sistemas de vapor e, quando apresenta defeito, pode gerar problemas, tais como:

– Perda de vapor, diminuindo a eficiência do sistema.

– Pressurização das linhas de retorno, podendo prejudicar o funcionamento de outros purgadores.

– Alagamento do sistema, causando queda da temperatura (que se torna mais grave se for um purgador de processo).

Vazamentos de fluidos através de uma válvula inspeção termográfica em razão do pequeno delta de temperatura à montante e à jusante da válvula.  No caso de válvulas normalmente abertas, bloqueios apresentam grandes deltas de temperatura.  Isso pode ocorrer inclusive em válvulas de retenção.

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